CNC加工通常是指計算機數(shù)字化控制精密機械加工，CNC加工車床、CNC加工銑床、CNC加工鏜銑床等。

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一、工件過切原因1. 彈刀，刀具強度不夠太長或太小，導致刀具彈刀。2. 操作員操作不當。3. 切削余量不均勻（如：曲面?zhèn)让媪?.5，底面留0.15）4. 切削參數(shù)不當（如：公差太大、SF設置太快等）
改善：1. 用刀原則：能大不小、能短不長。2. 添加清角程序，余量盡量留均勻，（側面與底面余量留一致）。3. 合理調(diào)整切削參數(shù)，余量大拐角處修圓。4. 利用機床SF功能，操作員微調(diào)速度使機床切削達到最佳效果。
二、分中問題原因：1. 操作員手動操作時不準確。2. 模具周邊有毛刺。3. 分中棒有磁。4. 模具四邊不垂直。
改善：
1. 手動操作要反復進行仔細檢查，分中盡量在同一點同一高度。
2. 模具周邊用油石或銼刀去毛刺在用碎布擦干凈，最后用手確認。
3. 對模具分中前將分中棒先退磁（可用陶瓷分中棒或其它）。
4. 校表檢查模具四邊是否垂直（垂直度誤差大需與鉗工檢討方案）。
三、對刀問題原因：
1. 操作員手動操作時不準確。
2. 刀具裝夾有誤。3. 飛刀上刀片有誤（飛刀本身有一定的誤差）。4. R刀與平底刀及飛刀之間有誤差。
改善：1. 手動操作要反復進行仔細檢查，對刀盡量在同一點。2. 刀具裝夾時用風槍吹干凈或碎布擦干凈。3. 飛刀上刀片要測刀桿、光底面時可用一個刀片。4. 單獨出一條對刀程序、可避免R刀平刀飛刀之間的誤差。
四、撞機-編程原因：1. 安全高度不夠或沒設（快速進給G00時刀或夾頭撞在工件上）。2. 程序單上的刀具和實際程序刀具寫錯。3. 程序單上的刀具長度（刃長）和實際加工的深度寫錯。4. 程序單上深度Z軸取數(shù)和實際Z軸取數(shù)寫錯。5. 編程時座標設置錯誤。
改善：1. 對工件的高度進行準確的測量也確保安全高度在工件之上。2. 程序單上的刀具和實際程序刀具要一致（盡量用自動出程序單或用圖片出程序單）。3. 對實際在工件上加工的深度進行測量，在程序單上寫清楚刀具的長度及刃長（一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM）。4. 在工件上實際Z軸取數(shù)，在程序單上寫清楚。（此操作一般為手動操作寫好要反復檢查）。

五、曲面精度原因：1. 切削參數(shù)不合理，工件曲面表面粗糙·。2. 刀具刃口不鋒利。3. 刀具裝夾太長，刀刃避空太長。4. 排屑，吹氣，沖油不好。5. 編程走刀方式，（可以盡量考慮走順銑）。6. 工件有毛刺。

改善：1. 切削參數(shù)，公差，余量，轉(zhuǎn)速進給設置要合理。2. 刀具要求操作員不定期檢查，不定期更換。3. 裝夾刀具時要求操作員盡量要夾短，刀刃避空不要太長。4. 對于平刀，R刀，圓鼻刀的下切，轉(zhuǎn)速進給設置要合理。5. 工件有毛刺：根我們的機床，刀具，走刀方式有直接關系。所以我們要了解機床的性能，對有毛刺的邊進行補刀。